本發(fā)明屬于資源環(huán)境，具體涉及一種氯化法鈦白固體廢渣的處理方法。
背景技術(shù)：
1、氯化法是主流的鈦白粉生產(chǎn)工藝，具有鈦白粉質(zhì)量高、廢渣少的優(yōu)勢，但每生產(chǎn)一噸鈦白粉仍有超過300kg固體廢渣，該固體廢渣中主要含有未反應(yīng)的富鈦渣、石油焦、氯化亞鐵、氯化鋁、氯化鈣、氯化鎂等組分以及鈧、鋯、鈮、釩、鉻等高價(jià)值金屬組分。這部分固體廢渣的處理技術(shù)難度大、綜合成本高，目前基本都是中和酸性后填埋處理，企業(yè)成本和環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)巨大，制約行業(yè)綠色發(fā)展。
2、因此，如何對氯化法鈦白固體廢渣進(jìn)行處理以回收其中的有價(jià)值組分，對于降低綜合成本、減少污染、提高經(jīng)濟(jì)效益、促進(jìn)行業(yè)綠色低碳發(fā)展具有重要意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種氯化法鈦白固體廢渣的處理方法。本發(fā)明提供的方法能夠回收氯化法鈦白固體廢渣中的有價(jià)值組分。
2、為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：
3、本發(fā)明提供了一種氯化法鈦白固體廢渣的處理方法，包括以下步驟：
4、（1）將氯化法鈦白固體廢渣與水和助劑混合，加熱后進(jìn)行第一固液分離，得到含二氧化鈦和石油焦的固體和第一溶液；
5、（2）將所述步驟（1）得到的第一溶液依次進(jìn)行冷卻和第二固液分離，得到氯化亞鐵和第二溶液；
6、（3）將所述步驟（2）得到的第二溶液與鈧萃取劑混合進(jìn)行第一萃取，得到第一萃余液和第一油相，將所述第一油相與第一堿液混合進(jìn)行第一反萃，得到氫氧化鈧；
7、（4）將所述步驟（3）得到的第一萃余液與鋯鈮萃取劑混合進(jìn)行第二萃取，得到第二萃余液和第二油相，將所述第二油相與第二堿液混合進(jìn)行第二反萃，得到氫氧化鋯和氫氧化鈮的混合物；
8、（5）將所述步驟（4）得到的第二萃余液與鈦萃取劑混合進(jìn)行第三萃取，得到第三萃余液和第三油相，將所述第三油相與第三堿液混合進(jìn)行第三反萃，得到無定形二氧化鈦；
9、（6）將所述步驟（5）得到的第三萃余液與鐵萃取劑和鐵助劑混合進(jìn)行第四萃取，得到第四萃余液和第四油相，將所述第四油相與第四堿液混合進(jìn)行第四反萃，得到氫氧化鐵；
10、（7）將所述步驟（6）得到的第四萃余液與釩萃取劑混合進(jìn)行第五萃取，得到第五萃余液和第五油相，將所述第五油相與第五堿液混合進(jìn)行第五反萃，得到釩酸鹽；
11、（8）將所述步驟（7）得到的第五萃余液與錳萃取劑混合進(jìn)行第六萃取，得到第六萃余液和第六油相，將所述第六油相與酸液混合進(jìn)行第六反萃，得到錳化合物；
12、（9）將所述步驟（8）得到的第六萃余液與氧化劑和活性炭混合，進(jìn)行第三固液分離，得到第三溶液，將所述第三溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到混合鹽。
13、優(yōu)選地，所述步驟（1）中的助劑包括次氯酸鈉水溶液、雙氧水、二氧化硫、鹽酸、鐵粉和鋁粉中的一種或多種。
14、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（3）中的鈧萃取劑包括5~10%?p204、4~6%tbp、5~15%?p507和余量的溶劑。
15、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（4）中的鋯鈮萃取劑包括19~21%?p204、4~6%tbp、5~15%?p507和余量的溶劑。
16、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（5）中的鈦萃取劑包括19~21%?p204、4~6%tbp、4~6%?lk-n21和余量的溶劑。
17、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（6）中的鐵萃取劑包括1~15%?n235、p204、p507、mibk和c902中的一種或多種、4~6%?tbp和余量的溶劑。
18、優(yōu)選地，所述步驟（6）中的鐵助劑包括次氯酸鈉、雙氧水、氧化鎂和臭氧中的一種或多種。
19、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（7）中的釩萃取劑包括10~15%?n235或p204、4~6%?tbp和余量的溶劑。
20、優(yōu)選地，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（8）中的錳萃取劑包括38~42%?p204和余量的溶劑。
21、優(yōu)選地，所述步驟（9）中的氧化劑包括次氯酸鈉。
22、本發(fā)明提供了一種氯化法鈦白固體廢渣的處理方法，包括以下步驟：（1）將氯化法鈦白固體廢渣與水和助劑混合，加熱后進(jìn)行第一固液分離，得到含二氧化鈦和石油焦的固體和第一溶液；（2）將所述步驟（1）得到的第一溶液依次進(jìn)行冷卻和第二固液分離，得到氯化亞鐵和第二溶液；（3）將所述步驟（2）得到的第二溶液與鈧萃取劑混合進(jìn)行第一萃取，得到第一萃余液和第一油相，將所述第一油相與第一堿液混合進(jìn)行第一反萃，得到氫氧化鈧；（4）將所述步驟（3）得到的第一萃余液與鋯鈮萃取劑混合進(jìn)行第二萃取，得到第二萃余液和第二油相，將所述第二油相與第二堿液混合進(jìn)行第二反萃，得到氫氧化鋯和氫氧化鈮的混合物；（5）將所述步驟（4）得到的第二萃余液與鈦萃取劑混合進(jìn)行第三萃取，得到第三萃余液和第三油相，將所述第三油相與第三堿液混合進(jìn)行第三反萃，得到無定形二氧化鈦；（6）將所述步驟（5）得到的第三萃余液與鐵萃取劑和鐵助劑混合進(jìn)行第四萃取，得到第四萃余液和第四油相，將所述第四油相與第四堿液混合進(jìn)行第四反萃，得到氫氧化鐵；（7）將所述步驟（6）得到的第四萃余液與釩萃取劑混合進(jìn)行第五萃取，得到第五萃余液和第五油相，將所述第五油相與第五堿液混合進(jìn)行第五反萃，得到釩酸鹽；（8）將所述步驟（7）得到的第五萃余液與錳萃取劑混合進(jìn)行第六萃取，得到第六萃余液和第六油相，將所述第六油相與酸液混合進(jìn)行第六反萃，得到錳化合物；（9）將所述步驟（8）得到的第六萃余液與氧化劑和活性炭混合，進(jìn)行第三固液分離，得到第三溶液，將所述第三溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到混合鹽。本發(fā)明針對氯化法鈦白固體廢渣進(jìn)行溶解和分步萃取，分別回收固體廢渣中的高價(jià)值金屬，剩余物質(zhì)蒸發(fā)結(jié)晶得到混合鹽，實(shí)現(xiàn)了固體廢渣的零排放和全資源化利用。
1.一種氯化法鈦白固體廢渣的處理方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述步驟（1）中的助劑包括次氯酸鈉水溶液、雙氧水、二氧化硫、鹽酸、鐵粉和鋁粉中的一種或多種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（3）中的鈧萃取劑包括5~10%?p204、4~6%?tbp、5~15%?p507和余量的溶劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（4）中的鋯鈮萃取劑包括19~21%?p204、4~6%?tbp、5~15%?p507和余量的溶劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（5）中的鈦萃取劑包括19~21%?p204、4~6%?tbp、4~6%?lk-n21和余量的溶劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（6）中的鐵萃取劑包括1~15%?n235、p204、p507、mibk和c902中的一種或多種、4~6%?tbp和余量的溶劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述步驟（6）中的鐵助劑包括次氯酸鈉、雙氧水、氧化鎂和臭氧中的一種或多種。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（7）中的釩萃取劑包括10~15%?n235或p204、4~6%?tbp和余量的溶劑。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，按質(zhì)量百分含量計(jì)，所述步驟（8）中的錳萃取劑包括38~42%?p204和余量的溶劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述步驟（9）中的氧化劑包括次氯酸鈉。