本發(fā)明涉及蟲螨腈生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備。
背景技術(shù)：
1、蟲螨腈作為農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中廣泛使用的高效殺蟲劑，其生產(chǎn)過程中需對含水率較高的濕品進(jìn)行深度干燥處理，以滿足商品化儲存與運(yùn)輸要求。氣流干燥技術(shù)因具備連續(xù)操作、傳熱效率高等優(yōu)勢，成為此類熱敏性物料脫水的常用工藝。該技術(shù)通過高溫氣流與濕物料直接接觸，實現(xiàn)水分快速蒸發(fā)。
2、然而，現(xiàn)有蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備仍存在顯著缺陷，首先，傳統(tǒng)氣流干燥設(shè)備的能源利用效率低下，干燥后的尾氣溫度較高，大量熱能直接排放，這不僅延長干燥周期，還造成能源的重復(fù)消耗；其次，蟲螨腈濕品進(jìn)料時易粘連成塊狀，導(dǎo)致熱風(fēng)與物料接觸面積不足，干燥不充分。此外，塊狀物料與高溫?zé)犸L(fēng)接觸時因溫差過大，易導(dǎo)致物料表層快速硬化結(jié)殼，阻礙內(nèi)部水分?jǐn)U散，進(jìn)一步降低熱交換效率；再次，干燥后尾氣中攜帶的微量粉狀蟲螨腈難以有效截留，造成原料浪費(fèi)。殘留粉體隨尾氣排放還增加末端除塵負(fù)荷，不符合清潔生產(chǎn)要求。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、為了解決前述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，通過熱量回收利用、物料均布處理和調(diào)整氣流干燥過程，解決了傳統(tǒng)設(shè)備能耗高、混合不均及物料損失大的問題，具體是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。
2、本發(fā)明蟲螨腈濕品干燥設(shè)備，包括旋風(fēng)分離器、進(jìn)料部、干燥部和回流部；
3、所述旋風(fēng)分離器的入口接收含粉熱風(fēng)，底部設(shè)出料口，頂部設(shè)出風(fēng)口；所述進(jìn)料部的出口端連接干燥部；
4、所述干燥部包括依次串聯(lián)的熱風(fēng)箱、混合筒和若干干燥筒，所述熱風(fēng)箱的頂部設(shè)鼓風(fēng)機(jī)，內(nèi)部設(shè)加熱管，用于輸出熱風(fēng)，所述混合筒的連接進(jìn)料部的出口，進(jìn)風(fēng)口連接熱風(fēng)箱，內(nèi)部設(shè)粉碎機(jī)構(gòu)，用于實現(xiàn)對塊狀濕品的剪切分散，增加粉料與熱風(fēng)的接觸，所述干燥筒的入口經(jīng)管線連接混合筒的出口，出口經(jīng)管線連接旋風(fēng)分離器的入口；
5、所述回流部同軸套設(shè)于進(jìn)料部外部，其進(jìn)風(fēng)通道連接旋風(fēng)分離器出風(fēng)口，出風(fēng)通道連通外部。
6、優(yōu)選的，所述進(jìn)料部包括輸料筒，所述輸料筒的側(cè)壁設(shè)進(jìn)料口，所述輸料筒內(nèi)部同軸設(shè)有螺形葉片的驅(qū)動軸，用于驅(qū)動蟲螨腈沿著輸料筒的輸送；
7、所述輸料筒的端部設(shè)第一電機(jī)，所述第一電機(jī)通過第一帶輪、傳動帶及第二帶輪驅(qū)動驅(qū)動軸轉(zhuǎn)動。
8、優(yōu)選的，所述輸料筒出口端固定連接混合筒側(cè)壁的進(jìn)料通道。
9、優(yōu)選的，所述熱風(fēng)箱內(nèi)正對鼓風(fēng)機(jī)出口設(shè)弧形導(dǎo)向塊，該導(dǎo)向塊用于引導(dǎo)氣流方向。
10、優(yōu)選的，所述混合筒的粉碎機(jī)構(gòu)包括固定于混合筒外壁的第二電機(jī)，其輸出軸伸入筒內(nèi)并連接第一錐齒輪；
11、所述第一錐齒輪同時嚙合兩組第二錐齒輪，兩組所述第二錐齒輪均同軸固定連接有轉(zhuǎn)輪，兩個所述轉(zhuǎn)輪對稱設(shè)于進(jìn)料通道上下兩側(cè)。
12、優(yōu)選的，所述轉(zhuǎn)輪周向均勻設(shè)置螺旋形的扇葉，且兩個轉(zhuǎn)輪的扇葉螺旋方向相反。
13、優(yōu)選的，所述第一錐齒輪與第二錐齒輪配置在開設(shè)于防護(hù)殼內(nèi)部的防護(hù)腔內(nèi)，所述防護(hù)殼同軸設(shè)于混合筒中部，且兩端呈錐形。
14、優(yōu)選的，所述回流部包括回流筒，所述回流筒與輸料筒同軸形成環(huán)形空間，所述回流筒內(nèi)部沿軸向間隔設(shè)有多個隔板，相鄰隔板分別與回流筒上壁或下壁間設(shè)有通口，以在回流筒內(nèi)部構(gòu)成s形風(fēng)道。
15、優(yōu)選的，所述回流筒遠(yuǎn)離進(jìn)料口的端部下側(cè)設(shè)出料通道。
16、采用了上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果是：
17、1、利用干燥尾氣的余熱對濕品進(jìn)行充分預(yù)熱，顯著縮小物料與熱風(fēng)的初始溫差，有效防止表層結(jié)殼現(xiàn)象，縮短干燥周期；同時通過梯級熱能回收機(jī)制，大幅降低新增熱能需求，提升系統(tǒng)整體能效。
18、2、采用雙向旋轉(zhuǎn)的破碎機(jī)構(gòu)，實現(xiàn)對塊狀濕品的強(qiáng)力剪切與均勻分散，確保物料以微細(xì)顆粒形態(tài)與熱風(fēng)接觸；反向螺旋扇葉產(chǎn)生的協(xié)同氣流動力，進(jìn)一步強(qiáng)化粉料在干燥腔內(nèi)的擴(kuò)散均勻性，奠定高效干燥基礎(chǔ)。
19、3、變徑干燥筒設(shè)計打破傳統(tǒng)恒定流速限制，通過周期性流速變化促使粉料持續(xù)翻滾重組，增加熱風(fēng)與物料的多向接觸性，顯著提升水分脫除效率；多級串聯(lián)結(jié)構(gòu)形成漸進(jìn)式干燥路徑，保障最終含水率達(dá)標(biāo)。
20、4、采用s形回流通道大幅降低尾氣流速，使夾帶的微量粉料充分沉降回收，最大限度減少原料損失；回收粉體可直接回用至進(jìn)料系統(tǒng)，構(gòu)建資源循環(huán)利用閉環(huán)，同步減輕尾氣處理負(fù)荷。
1.蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于，包括旋風(fēng)分離器（100）、進(jìn)料部（200）、干燥部（300）和回流部（400）；
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的蟲螨腈濕品氣流干燥設(shè)備，其特征在于：