本發(fā)明屬于機械加工設(shè)備，具體涉及一種多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，特別適用于大型復(fù)雜零件的多角度高效加工。
背景技術(shù)：
1、在機械加工領(lǐng)域，龍門加工中心廣泛用于大型零件的加工。隨著制造業(yè)對加工精度和效率要求的不斷提高，對龍門加工中心的功能多樣性也提出了更高要求。傳統(tǒng)龍門加工中心的主軸頭和臥頭形式單一，難以滿足復(fù)雜曲面、多角度孔系等加工需求。例如，在加工c型輪廓的不銹鋼產(chǎn)品時，內(nèi)型腔直角過渡處圖紙要求r30-r80,?傳統(tǒng)臥頭由于體外輪廓半徑大于刀盤外徑，容易與產(chǎn)品型腔直角底面發(fā)生碰撞，無法直接使用臥頭銑削。此時只能采用固定立式主軸頭進行3d曲面銑削，不僅加工效率低，而且精度和粗糙度難以保證，增加了后續(xù)工序的工作量，無法滿足客戶高效、高精度加工的需求。
2、現(xiàn)有技術(shù)中，龍門加工中心的臥頭裝置多為固定式結(jié)構(gòu)，無法靈活調(diào)整角度，導(dǎo)致加工復(fù)雜零件時需要多次裝夾工件，不僅降低了加工效率，還影響了加工精度。因此，亟需一種能夠靈活調(diào)整角度、定位精準且結(jié)構(gòu)可靠的偏臥頭裝置，以滿足高效、高精度加工的需求。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明解決的技術(shù)問題：提供一種多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，本發(fā)明旨在解決上述技術(shù)問題，通過創(chuàng)新的傳動結(jié)構(gòu)實現(xiàn)刀體的多角度精確定位，提高加工效率和精度。
2、為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案：
3、多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，包括方滑枕、臥頭體、偏臥頭裝置和刀體；
4、所述方滑枕用于與龍門加工中心橫梁連接；
5、所述臥頭體安裝在方滑枕下部；
6、所述偏臥頭裝置安裝在臥頭體一側(cè)；
7、所述偏臥頭裝置內(nèi)部設(shè)有傳動機構(gòu)，所述傳動機構(gòu)包括相互嚙合的多個齒輪，用于增加偏臥頭裝置的臂長并降低刀頭中心高；龍門加工中心的驅(qū)動機構(gòu)與傳動機構(gòu)輸入端連接，進而帶動所述傳動機構(gòu)的齒輪轉(zhuǎn)動；
8、所述刀體與傳動機構(gòu)連接，能夠在所述傳動機構(gòu)的驅(qū)動下轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)多角度加工。
9、對上述方案的進一步限定，所述偏臥頭裝置包括箱體和傳動機構(gòu)，所述箱體由箱體下座和箱蓋構(gòu)成，所述箱體的體積從輸入端向輸出端逐漸變小。
10、對上述方案的進一步限定，所述傳動機構(gòu)包括至少四個直齒齒輪，分別為第一齒輪、第二齒輪、第三齒輪和第四齒輪，所述第一齒輪通過刀柄支撐在箱體中，所述第二齒輪和第三齒輪均是通過惰輪軸可轉(zhuǎn)動支撐在箱體中，所述第四齒輪通過連接軸體可轉(zhuǎn)動支撐在箱體中，所述第一齒輪與龍門加工中心的驅(qū)動機構(gòu)輸出端連接，所述第一齒輪與第二齒輪嚙合，所述第二齒輪與第三齒輪嚙合，所述第三齒輪和第四齒輪嚙合，所述連接軸體的外端連接刀體。
11、對上述方案的進一步限定，所述連接軸體為d80連接軸體，其兩端采用圓錐滾子軸承支撐在箱體內(nèi)，所述圓錐滾子軸承的端面和擋邊經(jīng)過優(yōu)化設(shè)計以促進潤滑油膜形成；所述惰輪軸兩端采用雙列圓柱滾子軸承支撐在箱體內(nèi)。
12、對上述方案的進一步限定，所述傳動機構(gòu)的惰輪軸和連接軸體采用35crmo鍛造材料，經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，硬度為hb269～300，安裝軸承部分采用局部高頻淬火工藝，硬度達到g52。
13、對上述方案的進一步限定，所述偏臥頭裝置的箱體下座采用鍛件ly12材料，箱蓋采用鑄造鋁合金材質(zhì)，表面經(jīng)過陽極氧化處理。
14、對上述方案的進一步限定，所述傳動機構(gòu)的直齒齒輪表面經(jīng)過高頻淬火，硬度達到hrc50以上，形成馬氏體組織。
15、對上述方案的進一步限定，所述刀體的旋轉(zhuǎn)角度與臥頭體同步，通過控制系統(tǒng)實現(xiàn)精確定位。
16、對上述方案的進一步限定，所述傳動機構(gòu)中齒輪的中心距和角度可根據(jù)不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)需求設(shè)計。
17、對上述方案的進一步限定，所述龍門加工中心的驅(qū)動機構(gòu)采用蝸輪蝸桿傳動方式，包括電機、聯(lián)軸器、蝸桿和渦輪，所述電機通過聯(lián)軸器驅(qū)動蝸桿轉(zhuǎn)動，蝸桿驅(qū)動渦輪轉(zhuǎn)動，渦輪帶動傳動機構(gòu)的齒輪轉(zhuǎn)動。
18、本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點：
19、1、本方案提高加工效率：通過多角度刀體調(diào)整，減少工件裝夾次數(shù)，顯著提高加工效率；
20、2、本方案提升加工精度：采用高精度齒輪嚙合傳動，增加偏臥頭裝置的臂長并降低刀頭中心高，確保刀體定位精準，提高加工精度和表面質(zhì)量；
21、3、本方案增強適應(yīng)性：傳動齒輪的中心距和角度可根據(jù)不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)需求設(shè)計，滿足各種復(fù)雜零件的加工需求；
22、4、本方案延長使用壽命：關(guān)鍵部件采用高強度材料和先進熱處理工藝，提高了裝置的耐磨性和使用壽命；
23、5、本方案降低維護成本：優(yōu)化設(shè)計的軸承結(jié)構(gòu)和潤滑系統(tǒng)，減少了摩擦和磨損，降低了維護成本。
1.多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：包括方滑枕（1）、臥頭體（2）、偏臥頭裝置（3）和刀體（15）；
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述偏臥頭裝置（3）包括箱體和傳動機構(gòu)，所述箱體由箱體下座（4）和箱蓋（5）構(gòu)成，所述箱體的體積從輸入端向輸出端逐漸變小。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述傳動機構(gòu)包括至少四個直齒齒輪，分別為第一齒輪（6）、第二齒輪（7）、第三齒輪（8）和第四齒輪（9），所述第一齒輪（6）通過刀柄（10）支撐在箱體中，所述第二齒輪（7）和第三齒輪（8）均是通過惰輪軸（11）可轉(zhuǎn)動支撐在箱體中，所述第四齒輪（9）通過連接軸體（13）可轉(zhuǎn)動支撐在箱體中，所述第一齒輪（6）與龍門加工中心的驅(qū)動機構(gòu)輸出端連接，所述第一齒輪（6）與第二齒輪（7）嚙合，所述第二齒輪（7）與第三齒輪（8）嚙合，所述第三齒輪（8）和第四齒輪（9）嚙合，所述連接軸體（13）的外端連接刀體（15）。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述連接軸體（13）為d80連接軸體，其兩端采用圓錐滾子軸承（14）支撐在箱體內(nèi)，所述圓錐滾子軸承（14）的端面和擋邊經(jīng)過優(yōu)化設(shè)計以促進潤滑油膜形成；所述惰輪軸（11）兩端采用雙列圓柱滾子軸承（12）支撐在箱體內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述傳動機構(gòu)的惰輪軸（11）和連接軸體（13）采用35crmo鍛造材料，經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，硬度為hb269～300，安裝軸承部分采用局部高頻淬火工藝，硬度達到g52。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述偏臥頭裝置（3）的箱體下座（4）采用鍛件ly12材料，箱蓋（5）采用鑄造鋁合金材質(zhì)，表面經(jīng)過陽極氧化處理。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述傳動機構(gòu)的直齒齒輪表面經(jīng)過高頻淬火，硬度達到hrc50以上，形成馬氏體組織。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述傳動機構(gòu)中齒輪的中心距和角度可根據(jù)不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)需求設(shè)計。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多角度可調(diào)式龍門加工中心偏置臥頭裝置，其特征在于：所述龍門加工中心的驅(qū)動機構(gòu)采用蝸輪蝸桿傳動方式，包括電機、聯(lián)軸器、蝸桿和渦輪，所述電機通過聯(lián)軸器驅(qū)動蝸桿轉(zhuǎn)動，蝸桿驅(qū)動渦輪轉(zhuǎn)動，渦輪帶動傳動機構(gòu)的齒輪轉(zhuǎn)動。