本發(fā)明涉及輪轂制造領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車輪轂噴涂工藝。
背景技術(shù)：
：鋁合金輪轂以其美觀大方、安全舒適等特點(diǎn)博得了越來多私家車主的青睞?，F(xiàn)在，幾乎所有的新車型都采用了鋁合金輪轂。鋁合金輪轂的制造方法包括多種，其中，低壓鑄造是生產(chǎn)鋁合金輪轂的最基本方法，也比較經(jīng)濟(jì)，就是把熔化的金屬澆鑄在模具里成型并硬化；反壓鑄造是較為先進(jìn)的鑄造方法，用高真空產(chǎn)生的吸力把金屬吸進(jìn)模具，有利于保持恒溫和排除雜質(zhì)，鑄件內(nèi)沒有氣孔而且密度均勻，強(qiáng)度很高；鍛造是制造鋁合金輪轂的最先進(jìn)的方法，以62.3MN的壓力把一塊鋁錠在熱狀態(tài)下，壓成一個(gè)車輪轂，這種鋁合金輪轂的強(qiáng)度是一般鋁輪轂的3倍，而且前者比后者還輕20％。在鋁合金輪轂鑄造或鍛造成型后，為避免在潮濕大氣中容易腐蝕，一般都要進(jìn)行表面處理?，F(xiàn)有技術(shù)中，鋁合金輪轂的表面處理技術(shù)無非就是首先對其表面進(jìn)行打磨拋光，然后涂上防腐涂料。然而，如果在涂防腐涂料之前，鋁合金輪轂表面不光滑，或存在污漬，會導(dǎo)致防腐涂料附著不牢固，容易脫落，導(dǎo)致鋁合金輪轂被腐蝕損壞。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：基于此，本發(fā)明的目的在于，提供一種汽車輪轂噴涂工藝，其具有優(yōu)異的抗腐蝕性能，且噴涂的涂料與輪轂表面的結(jié)合牢固，不易脫落。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：一種汽車輪轂噴涂工藝，包括如下步驟：S1：汽車輪轂表面預(yù)處理：將汽車輪轂表面除油，再通過噴砂或砂紙打磨對輪轂表面除銹處理；S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗；S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干；S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層；S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化；S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，通過硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；且硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。進(jìn)一步，所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為(5-10)：(3-6)：(85-95)混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為7.5-8.5。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。進(jìn)一步，所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷、環(huán)氧硅烷或者巰基硅烷的任意一種。這幾種硅烷偶聯(lián)劑能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。進(jìn)一步，所述S2中的稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)5％～10％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡20-60秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。進(jìn)一步，所述S1中將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，所述脫脂液為含有重量含量為5-8％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為(8-15)：(10-20)：(65-75)。S1中除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。進(jìn)一步，所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、10-20份分散劑、1-10份納米鈦合金、20-30份固化劑和溶劑20-40份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，增加了涂料與隨后噴涂的輪轂漆和光油的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。進(jìn)一步，所述分散劑包括不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣。不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣能使環(huán)氧樹脂、固化劑穩(wěn)定均勻分散于溶劑中。進(jìn)一步，所述固化劑為含氟環(huán)氧固化劑。進(jìn)一步，所述溶劑為雙丙酮醇與乙二醇乙醚按體積比1:1混合。使用此溶劑，能夠降低環(huán)氧樹脂涂料的粘度，且有效避免噴涂界面氣泡的產(chǎn)生，使環(huán)氧樹脂涂料能均勻噴涂于輪轂表面；且在此溶劑條件下，納米鈦合金能夠有效分散，避免了納米鈦合金的團(tuán)聚。進(jìn)一步，所述S4中噴涂環(huán)氧樹脂涂料的厚度≥80μm，所述S5中噴漆厚度≥10μm，所述S6中噴涂光油的厚度≥30μm。將各噴涂層的厚度控制在此范圍，能夠有效保證汽車輪轂的耐腐蝕性能及耐磨性能。具體實(shí)施方式本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，包括以下步驟：S1：對汽車輪轂表面進(jìn)行預(yù)處理：將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，以有效除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)等；水洗晾干后，通過噴砂或者砂紙打磨對輪轂表面進(jìn)行除銹處理。所述脫脂液為含有重量含量為5-8％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為(8-15)：(10-20)：(65-75)。通過S1除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗。所述稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)5％-10％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡20-60秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為(5-10)：(3-6)：(85-92)混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為7.5-8.5。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷、環(huán)氧硅烷或者巰基硅烷的任意一種。這幾種硅烷偶聯(lián)劑能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層。所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、10-20份分散劑、1-10份納米鈦合金、20-30份固化劑和溶劑20-40份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化。根據(jù)實(shí)際需求噴涂所述輪轂漆，并且重復(fù)噴涂1-3次，每次噴涂后待輪轂漆完全干燥后，再進(jìn)行下一次噴涂，能夠有效提高漆面的飽和度。S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。噴涂光油能夠有效防止輪轂漆等掉色或脫落，能夠有效防止刮傷，且得到的輪轂表面光滑。相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，通過硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；且硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。實(shí)施例1本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，包括以下步驟：S1：對汽車輪轂表面進(jìn)行預(yù)處理：將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，以有效除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)等；水洗晾干后，通過噴砂或者砂紙打磨對輪轂表面進(jìn)行除銹處理。所述脫脂液為含有重量含量為5％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為15：10：75。在本實(shí)施例中，所述鈉鹽為磷酸鈉，所述表面活性劑為十二烷基磺酸銨，所述清潔劑包括按重量份數(shù)的50份松節(jié)油、5份液體石蠟、10份硅油、8份吐溫、5份棕櫚蠟、6份丙酮和10份無水乙醇。通過S1除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗。所述稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)5％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡60秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為5：5：90混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為8。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。在本實(shí)施例中，所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷。氨基硅烷能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層。所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、10份分散劑、1份納米鈦合金、20份固化劑和溶劑20份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。在本實(shí)施例中，所述分散劑包括不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣，其能使環(huán)氧樹脂、固化劑穩(wěn)定均勻分散于溶劑中。所述固化劑為含氟環(huán)氧固化劑。所述溶劑為雙丙酮醇與乙二醇乙醚按體積比1:1混合，能夠降低環(huán)氧樹脂涂料的粘度，有效避免噴涂界面氣泡的產(chǎn)生，使環(huán)氧樹脂涂料能均勻噴涂于輪轂表面；且在此溶劑條件下，納米鈦合金能夠有效分散，避免了納米鈦合金的團(tuán)聚。所述環(huán)氧樹脂涂料的噴涂厚度為80μm。S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化。在本實(shí)施例中，所述固化溫度為120℃，重復(fù)噴涂3次，所述輪轂漆的厚度為10μm。S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。在本實(shí)施例中，所述光油的噴涂厚度為30μm。噴涂光油能夠有效防止輪轂漆等掉色或脫落，能夠有效防止刮傷，且得到的輪轂表面光滑。通過本實(shí)施例噴涂得到的汽車輪轂的耐腐蝕性能參數(shù)如下：腐蝕方式10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)硫酸10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)氫氧化鈉鹽霧時(shí)間5400h5400h1400h從上表可知，通過本實(shí)施例的噴涂工藝，所述汽車輪轂具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，相較于傳統(tǒng)噴涂工藝得到的鋁合金輪轂在中性鹽霧試驗(yàn)的600h，本實(shí)施例的輪轂?zāi)軌蛟谥行喳}霧試驗(yàn)中超過1400h。這是因?yàn)橥ㄟ^硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。實(shí)施例2本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，包括以下步驟：S1：對汽車輪轂表面進(jìn)行預(yù)處理：將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，以有效除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)等；水洗晾干后，通過噴砂或者砂紙打磨對輪轂表面進(jìn)行除銹處理。所述脫脂液為含有重量含量為8％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為8：20：72。在本實(shí)施例中，所述鈉鹽為磷酸鈉，所述表面活性劑為十二烷基磺酸銨，所述清潔劑包括按重量份數(shù)的50份松節(jié)油、5份液體石蠟、10份硅油、8份吐溫、5份棕櫚蠟、6份丙酮和10份無水乙醇。通過S1除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗。所述稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)10％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡20秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為10：5：85混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為7.5。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。在本實(shí)施例中，所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷。氨基硅烷能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層。所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、20份分散劑、5份納米鈦合金、30份固化劑和溶劑30份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。在本實(shí)施例中，所述分散劑包括不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣，其能使環(huán)氧樹脂、固化劑穩(wěn)定均勻分散于溶劑中。所述固化劑為含氟環(huán)氧固化劑。所述溶劑為雙丙酮醇與乙二醇乙醚按體積比1:1混合，能夠降低環(huán)氧樹脂涂料的粘度，有效避免噴涂界面氣泡的產(chǎn)生，使環(huán)氧樹脂涂料能均勻噴涂于輪轂表面；且在此溶劑條件下，納米鈦合金能夠有效分散，避免了納米鈦合金的團(tuán)聚。所述環(huán)氧樹脂涂料的噴涂厚度為80μm。S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化。在本實(shí)施例中，所述固化溫度為120℃，重復(fù)噴涂3次，所述輪轂漆的厚度為10μm。S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。在本實(shí)施例中，所述光油的噴涂厚度為30μm。噴涂光油能夠有效防止輪轂漆等掉色或脫落，能夠有效防止刮傷，且得到的輪轂表面光滑。通過本實(shí)施例噴涂得到的汽車輪轂的耐腐蝕性能參數(shù)如下：腐蝕方式10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)硫酸10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)氫氧化鈉鹽霧時(shí)間5600h5600h1500h從上表可知，通過本實(shí)施例的噴涂工藝，所述汽車輪轂具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，相較于傳統(tǒng)噴涂工藝得到的鋁合金輪轂在中性鹽霧試驗(yàn)的600h，本實(shí)施例的輪轂?zāi)軌蛟谥行喳}霧試驗(yàn)中超過1500h。這是因?yàn)橥ㄟ^硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。實(shí)施例3本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，包括以下步驟：S1：對汽車輪轂表面進(jìn)行預(yù)處理：將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，以有效除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)等；水洗晾干后，通過噴砂或者砂紙打磨對輪轂表面進(jìn)行除銹處理。所述脫脂液為含有重量含量為6％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為10：15：75。在本實(shí)施例中，所述鈉鹽為磷酸鈉，所述表面活性劑為十二烷基磺酸銨，所述清潔劑包括按重量份數(shù)的50份松節(jié)油、5份液體石蠟、10份硅油、8份吐溫、5份棕櫚蠟、6份丙酮和10份無水乙醇。通過S1除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗。所述稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)8％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡40秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為5：3：92混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為8.5。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。在本實(shí)施例中，所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷。氨基硅烷能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層。所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、15份分散劑、10份納米鈦合金、25份固化劑和溶劑40份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。在本實(shí)施例中，所述分散劑包括不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣，其能使環(huán)氧樹脂、固化劑穩(wěn)定均勻分散于溶劑中。所述固化劑為含氟環(huán)氧固化劑。所述溶劑為雙丙酮醇與乙二醇乙醚按體積比1:1混合，能夠降低環(huán)氧樹脂涂料的粘度，有效避免噴涂界面氣泡的產(chǎn)生，使環(huán)氧樹脂涂料能均勻噴涂于輪轂表面；且在此溶劑條件下，納米鈦合金能夠有效分散，避免了納米鈦合金的團(tuán)聚。所述環(huán)氧樹脂涂料的噴涂厚度為81μm。S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化。在本實(shí)施例中，所述固化溫度為120℃，重復(fù)噴涂3次，所述輪轂漆的厚度為11.2μm。S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。在本實(shí)施例中，所述光油的噴涂厚度為30μm。噴涂光油能夠有效防止輪轂漆等掉色或脫落，能夠有效防止刮傷，且得到的輪轂表面光滑。通過本實(shí)施例噴涂得到的汽車輪轂的耐腐蝕性能參數(shù)如下：腐蝕方式10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)硫酸10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)氫氧化鈉鹽霧時(shí)間5800h5800h1800h從上表可知，通過本實(shí)施例的噴涂工藝，所述汽車輪轂具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，相較于傳統(tǒng)噴涂工藝得到的鋁合金輪轂在中性鹽霧試驗(yàn)的600h，本實(shí)施例的輪轂?zāi)軌蛟谥行喳}霧試驗(yàn)中超過1800h。這是因?yàn)橥ㄟ^硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。并且相較于實(shí)施例1和實(shí)施例2，本實(shí)施例的耐腐蝕性能也有所提高，這是因?yàn)楸緦?shí)施例中的納米鈦合金加入量較大，通過納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。實(shí)施例4本發(fā)明的汽車輪轂噴涂工藝，包括以下步驟：S1：對汽車輪轂表面進(jìn)行預(yù)處理：將汽車輪轂置入脫脂液中進(jìn)行處理，以有效除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)等；水洗晾干后，通過噴砂或者砂紙打磨對輪轂表面進(jìn)行除銹處理。所述脫脂液為含有重量含量為5％的鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的水溶液，所述鈉鹽、表面活性劑和清潔劑的重量百分比為15：20：65。在本實(shí)施例中，所述鈉鹽為磷酸鈉，所述表面活性劑為十二烷基磺酸銨，所述清潔劑包括按重量份數(shù)的50份松節(jié)油、5份液體石蠟、10份硅油、8份吐溫、5份棕櫚蠟、6份丙酮和10份無水乙醇。通過S1除去輪轂表面的油脂和雜質(zhì)，有效避免在后續(xù)處理過程中涂料等易于脫離輪轂表面。S2：將輪轂置于稀堿液中浸泡處理，然后取出水洗。所述稀堿液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)8％的氫氧化鈉水溶液，所述S2中在稀堿液中浸泡40秒。將輪轂在稀堿液內(nèi)浸泡后，能使輪轂表面帶有羥基，有效提供與硅烷偶聯(lián)劑的結(jié)合位點(diǎn)，提高輪轂表面的附著力。S3：配制稀釋的硅烷偶聯(lián)劑溶液，將輪轂浸泡于硅烷偶聯(lián)劑溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶聯(lián)劑溶液的配制方法為：將硅烷、水和醇按照體積比為8：6：86混合均勻后，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH為8。通過硅烷和混合溶劑的比例調(diào)配，以及調(diào)控溶液的pH，使所述硅烷偶聯(lián)劑的水解速度適宜，避免硅烷偶聯(lián)劑水解過快，導(dǎo)致的偶聯(lián)劑在輪轂表面分布不均勻，也避免硅烷偶聯(lián)劑水解過慢，導(dǎo)致整個(gè)輪轂噴涂工藝效率低。在本實(shí)施例中，所述硅烷偶聯(lián)劑為氨基硅烷。氨基硅烷能夠與環(huán)氧樹脂涂料有效結(jié)合，增加環(huán)氧樹脂涂料在輪轂表面的附著力。S4：向輪轂表面噴涂環(huán)氧樹脂涂料，高溫固化，形成涂料層。所述環(huán)氧樹脂涂料按重量份數(shù)包括的100份環(huán)氧樹脂、15份分散劑、10份納米鈦合金、25份固化劑和溶劑40份。通過少量納米鈦合金的加入，能夠與環(huán)氧樹脂鍵合，形成一均相復(fù)合的網(wǎng)絡(luò)型納米涂料，有效防止腐蝕介質(zhì)的滲透，使輪轂具有更優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性；且納米顆粒的加入，既增加了涂料與輪轂表面的界面之間的結(jié)合強(qiáng)度，又提高了尺寸穩(wěn)定性。在本實(shí)施例中，所述分散劑包括不飽和多元胺和酸性聚酯鹽的混合溶液和碳酸鈣，其能使環(huán)氧樹脂、固化劑穩(wěn)定均勻分散于溶劑中。所述固化劑為含氟環(huán)氧固化劑。所述溶劑為雙丙酮醇與乙二醇乙醚按體積比1:1混合，能夠降低環(huán)氧樹脂涂料的粘度，有效避免噴涂界面氣泡的產(chǎn)生，使環(huán)氧樹脂涂料能均勻噴涂于輪轂表面；且在此溶劑條件下，納米鈦合金能夠有效分散，避免了納米鈦合金的團(tuán)聚。所述環(huán)氧樹脂涂料的噴涂厚度為80μm。S5：對輪轂表面進(jìn)行噴漆，高溫固化。在本實(shí)施例中，所述固化溫度為120℃，重復(fù)噴涂3次，所述輪轂漆的厚度為11.3μm。S6：對輪轂表面噴光油，室溫晾干。在本實(shí)施例中，所述光油的噴涂厚度為30μm。噴涂光油能夠有效防止輪轂漆等掉色或脫落，能夠有效防止刮傷，且得到的輪轂表面光滑。通過本實(shí)施例噴涂得到的汽車輪轂的耐腐蝕性能參數(shù)如下：腐蝕方式10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)硫酸10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)氫氧化鈉鹽霧時(shí)間5900h5900h1840h從上表可知，通過本實(shí)施例的噴涂工藝，所述汽車輪轂具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，相較于傳統(tǒng)噴涂工藝得到的鋁合金輪轂在中性鹽霧試驗(yàn)的600h，本實(shí)施例的輪轂?zāi)軌蛟谥行喳}霧試驗(yàn)中超過1840h。這是因?yàn)橥ㄟ^硅烷偶聯(lián)劑將輪轂金屬表面與涂料緊固結(jié)合，輪轂基材、偶聯(lián)劑和涂料涂層均通過化學(xué)鍵結(jié)合，極大的提高了涂料涂層的附著力，避免涂料脫落造成的輪轂腐蝕等；硅烷偶聯(lián)劑可在輪轂表面形成一層硅烷膜層，有效包覆輪轂，進(jìn)一步增加輪轂的抗腐蝕性。并且相較于實(shí)施例3，本實(shí)施例的耐腐蝕性能也有所提高，這是因?yàn)楸緦?shí)施例中的硅烷偶聯(lián)劑加入量較大，進(jìn)一步說明了硅烷偶聯(lián)劑能夠提高輪轂金屬表面、偶聯(lián)劑和涂料涂層之間的結(jié)合附著力，提高耐腐蝕性能。本發(fā)明并不局限于上述實(shí)施方式，如果對本發(fā)明的各種改動或變形不脫離本發(fā)明的精神和范圍，倘若這些改動和變形屬于本發(fā)明的權(quán)利要求和等同技術(shù)范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變形。當(dāng)前第1頁1 2 3