本發(fā)明屬于建筑材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強耐磨標識磚的制備方法。
背景技術(shù)：
隨著發(fā)電和鋁工業(yè)的快速發(fā)展，粉煤灰和赤泥等固體廢棄物不斷增加，固體廢棄物長期存放不僅占用大量土地，而且會造成對水系和大氣的嚴重污染和危害，如何合理應(yīng)用工業(yè)廢渣成為人們熱議的話題和關(guān)注的重點。
粉煤灰是一種主要的工業(yè)廢棄物，來源廣泛且價格低廉，是燃煤火力發(fā)電廠流化床鍋爐中大量排放的廢渣，它是由磨成一定細度的煤粉或煤矸石粉在流化床鍋爐中經(jīng)過高溫燃燒后，由收塵器收集起來的細灰，具有一定的活性。目前，粉煤灰的處置方式以貯灰場堆放為主，據(jù)測算，一般電廠的大型貯灰場的建設(shè)費用都在1億元上下，大量的粉煤灰被棄置，不僅污染環(huán)境，而且造成資源浪費。其主要化學成分為：:sio2、al2o3及少量的feo、fe2o3、cao、mgo、so3、tio2等。
赤泥是在氧化鋁生產(chǎn)過程中，采用含有大量游離naoh的循環(huán)母液來處理鋁土礦，使礦石中的氧化鋁轉(zhuǎn)化為鋁酸鈉的漿液，漿液經(jīng)高壓溶出后進入沉降分離，沉降分離后即成為固相即赤泥。赤泥的化學成分與粉煤灰相近，按現(xiàn)有生產(chǎn)工藝所用鋁土礦原料的基本組成，生產(chǎn)1噸氧化鋁要排放赤泥1～2噸。
現(xiàn)有的標識磚一般都是由水泥脫模制成，或花崗巖切割而成，抗壓強度和抗剪切性差；耐候、耐酸、堿性低，久之脫皮變色，壽命短，往往2～3年就要重鋪，造成了極大浪費；表面強度低極易風化揚塵，造成污染；表面粗糙，易臟，影響環(huán)境美觀。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種高強耐磨標識磚的制備方法，解決現(xiàn)有標識磚存在的成本高、環(huán)境污染嚴重的技術(shù)問題。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
一種高強耐磨標識磚的制備方法，包括以下步驟：
1)原料混合：取重量份為55～75份的粉煤灰、重量份為25～35份的赤泥、重量份為3.5～10份的結(jié)合劑進行均勻混合；
2)球磨處理：將混合均勻的原料和重量份為33～40份的水一同加入水球磨機中，以21～23r/min的速度球磨12～13h，直至其粒度達到250目以上；
3)泥漿池攪拌：將球磨后的漿料倒入泥漿池中，并通過攪漿機以18～20r/min的速度持續(xù)進行攪拌；
4)干燥塔制粉：通過泥漿泵將泥漿池中的漿料抽入干燥塔中進行干燥處理并制得料粉；
5)冷壓成型：將步驟4)中制得的料粉放入冷壓機中，在600～1200噸的壓力下進行冷壓成型；
6)干燥處理：冷壓成型后，將其放入150℃的輥道窯中干燥4～6h，使其含水量降至1％以下；
7)成品燒制：干燥處理后，放置到1200～1280℃的輥道窯中燒制6～8h，即可制得成品標識磚；
8)包裝、入庫。
進一步，所述結(jié)合劑為水玻璃或玻璃粉。
由于本發(fā)明采用了上述技術(shù)方案，利用粉煤灰和赤泥的物相變化和燒結(jié)性能，適當配比一定量結(jié)合劑，所制成的產(chǎn)品吸水率好、強度高、抗凍耐磨，且能夠節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本、保護自然環(huán)境。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步說明，但實施例并不限制本發(fā)明的保護范圍。
實施例1：
本實施例中一種高強耐磨標識磚的制備方法，包括以下步驟：
1)原料混合：取重量份為55份的粉煤灰、重量份為25份的赤泥、重量份為3.5份的水玻璃進行均勻混合；
2)球磨處理：將混合均勻的原料和重量份為33份的水一同加入水球磨機中，以21r/min的速度球磨12h，直至其粒度達到250目以上；
3)泥漿池攪拌：將球磨后的漿料倒入泥漿池中，并通過攪漿機以18r/min的速度持續(xù)進行攪拌；
4)干燥塔制粉：通過泥漿泵將泥漿池中的漿料抽入干燥塔中進行干燥處理并制得料粉；
5)冷壓成型：將步驟4)中制得的料粉放入冷壓機中，在600噸的壓力下進行冷壓成型；
6)干燥處理：冷壓成型后，將其放入150℃的輥道窯中干燥4h，使其含水量降至1％以下；
7)成品燒制：干燥處理后，放置到1200℃的輥道窯中燒制6h，即可制得成品標識磚；
8)包裝、入庫。
實施例2：
本實施例中一種高強耐磨標識磚的制備方法，包括以下步驟：
1)原料混合：取重量份為75份的粉煤灰、重量份為35份的赤泥、重量份為10份的水玻璃進行均勻混合；
2)球磨處理：將混合均勻的原料和重量份為40份的水一同加入水球磨機中，以23r/min的速度球磨13h，直至其粒度達到250目以上；
3)泥漿池攪拌：將球磨后的漿料倒入泥漿池中，并通過攪漿機以20r/min的速度持續(xù)進行攪拌；
4)干燥塔制粉：通過泥漿泵將泥漿池中的漿料抽入干燥塔中進行干燥處理并制得料粉；
5)冷壓成型：將步驟4)中制得的料粉放入冷壓機中，在1200噸的壓力下進行冷壓成型；
6)干燥處理：冷壓成型后，將其放入150℃的輥道窯中干燥6h，使其含水量降至1％以下；
7)成品燒制：干燥處理后，放置到1280℃的輥道窯中燒制8h，即可制得成品標識磚；
8)包裝、入庫。
實施例3：
本實施例中一種高強耐磨標識磚的制備方法，包括以下步驟：
1)原料混合：取重量份為65份的粉煤灰、重量份為30份的赤泥、重量份為7份的水玻璃進行均勻混合；
2)球磨處理：將混合均勻的原料和重量份為36份的水一同加入水球磨機中，以22r/min的速度球磨12h，直至其粒度達到250目以上；
3)泥漿池攪拌：將球磨后的漿料倒入泥漿池中，并通過攪漿機以19r/min的速度持續(xù)進行攪拌；
4)干燥塔制粉：通過泥漿泵將泥漿池中的漿料抽入干燥塔中進行干燥處理并制得料粉；
5)冷壓成型：將步驟4)中制得的料粉放入冷壓機中，在900噸的壓力下進行冷壓成型；
6)干燥處理：冷壓成型后，將其放入150℃的輥道窯中干燥5h，使其含水量降至1％以下；
7)成品燒制：干燥處理后，放置到1240℃的輥道窯中燒制7h，即可制得成品標識磚；
8)包裝、入庫。
上述實施例中的水玻璃還能用玻璃粉代替。
上面所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的構(gòu)思和保護范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計構(gòu)思的前提下，本領(lǐng)域中普通工程技術(shù)人員對本方面的技術(shù)方案作出各種的變型和改進，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍。