本發(fā)明屬于紡絲助劑，尤其涉及一種超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
1、超細(xì)旦纖維，也有稱做超細(xì)纖維、細(xì)特纖維或微細(xì)纖維，是一種特別細(xì)小的纖維，其纖度(細(xì)度)遠(yuǎn)低于常規(guī)纖維，關(guān)于超細(xì)旦纖維的具體定義，國際上尚無統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)。美國pet委員會(huì)將單絲細(xì)度(dpf)為0.3～1.0dtex的纖維定義為超細(xì)纖維，荷蘭akzo公司認(rèn)為超細(xì)纖維纖度的上限是0.3dtex，日本則將0.55dtex以下的纖維稱為超細(xì)纖維。而我國紡織工業(yè)部化纖工業(yè)公司則對超細(xì)纖維作了以下定義：各等纖維的dpf值如下：滌綸長絲0.5～1.3dtex；錦綸長絲0.5～1.7dtex；丙綸長絲0.5～2.2dtex；短纖維0.5～1.3dtex。
2、眾所周知，當(dāng)纖維單絲纖度降低到一定水平時(shí)，使用這種微細(xì)纖維織成的織物就顯現(xiàn)出許多獨(dú)有的特性：如手感柔軟性、高柔韌性、光澤柔和、高吸水性等，因此纖維超細(xì)化的研制一直是近年來各國研究的熱門技術(shù)。國內(nèi)眾多科研機(jī)構(gòu)和生產(chǎn)企業(yè)都對超細(xì)旦纖維的研制和生產(chǎn)投入了大量的人力、物力。超細(xì)旦纖維由于直徑很小，因此其彎曲剛度很小，纖維手感特別柔軟，超細(xì)旦纖維主要具有以下優(yōu)異性能：
3、1、比表面積很大，因此超細(xì)旦纖維織物的覆蓋性、蓬松性和保暖性有明顯提高；
4、2、由于比表面積大，超細(xì)旦纖維與灰塵或油污接觸的次數(shù)更多，同時(shí)油污從纖維表面間縫隙滲透的機(jī)會(huì)更多，因此具有極強(qiáng)的清潔功能；
5、3、超細(xì)旦纖維制成的超高密織物，在纖維間的空隙介于水滴直徑和水蒸汽微滴直徑之間，因此超細(xì)旦纖維織物具有優(yōu)異的防水透汽效果；
6、4、織物中的超細(xì)旦纖維之間具有許多微細(xì)的孔隙，形成毛細(xì)管構(gòu)造，如果加工成可被水潤濕的毛巾類織物，則具有高吸水性；
7、5、超細(xì)旦纖維由于纖度極細(xì)，大大降低了絲的剛度，做成織物手感極為柔軟，還可增加絲的層狀結(jié)構(gòu)，增大比表面積和毛細(xì)效應(yīng)，使纖維內(nèi)部反射光在表面分布更細(xì)膩，使之具有真絲般的高雅光澤，并有良好的吸濕散熱性。
8、因此，超細(xì)旦纖維廣受大眾的喜愛，主要用于制作高檔時(shí)裝，如仿真絲、高密防水透氣戶外服、內(nèi)衣、人工皮革、高級(jí)起絨織物、床上用品等。此外，超細(xì)旦纖維還可以用于制備過濾材料、精密光學(xué)儀器擦鏡布、手術(shù)服、口罩等產(chǎn)品。
9、但超細(xì)旦纖維的生產(chǎn)技術(shù)相對復(fù)雜，需要高精度的紡絲設(shè)備和先進(jìn)的紡絲工藝，目前，滌綸、錦綸等合成纖維是生產(chǎn)超細(xì)旦纖維的主要原料。當(dāng)前超細(xì)纖維主要的生產(chǎn)技術(shù)有：直接紡絲法、復(fù)合紡絲法和共混紡絲法等。與復(fù)合紡絲法、共混紡絲法相比，直接紡絲法具有生產(chǎn)流程簡單、節(jié)約成本、質(zhì)量穩(wěn)定和綠色環(huán)保等優(yōu)勢。但現(xiàn)在采用直接紡絲法生產(chǎn)超細(xì)纖維時(shí)仍具有較大的難度，主要原因在于：原料的可紡性差，超細(xì)纖維對紡絲過程中冷卻均勻性要求高，此外，超細(xì)旦纖維在紡絲的過程中，由于每根單絲的細(xì)度較細(xì)，其強(qiáng)力較小，在牽伸卷繞過程中，會(huì)經(jīng)過多個(gè)牽伸輥和卷繞輥等對纖維摩擦有可能造成單絲的斷裂，引起超細(xì)旦纖維絲的起毛現(xiàn)象的發(fā)生，因此，毛絲和斷頭的數(shù)目也是影響纖維紡織加工可操作性的重要指標(biāo)。毛絲和斷頭主要由于牽伸輥和卷繞輥等輥與纖維之間的摩擦所造成的，在保證牽伸輥等零部件表面光滑度的前提下，若油劑在纖維表面的附著牢度不夠，在牽伸或卷絨過程中會(huì)使得纖維表面的油劑變少，從而增加了斷裂起毛的風(fēng)險(xiǎn)。因此，如何制備一種表面附著力強(qiáng)的超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑，成為當(dāng)前超細(xì)旦纖維高效生產(chǎn)首先需要解決的問題之一。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是針對上述存在的技術(shù)問題，提供一種超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑及其制備方法，以提高油劑在超細(xì)旦纖維的表面附著力，減少超細(xì)旦纖維紡絲的過程中產(chǎn)生的毛絲和斷頭的數(shù)目，提高超細(xì)旦纖維生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
2、有鑒于此，本發(fā)明提供一種超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑的制備方法，包括如下重量份的原料：平滑劑60～80份，乳化劑10～20份，抗靜電劑5～10份，集束劑5～15份，多孔活性炭基復(fù)合添加劑3～5份。
3、進(jìn)一步的，所述平滑劑為礦物油、聚醚、二甲基硅油和羥基硅油組成的混合物，所述平滑劑中的礦物油、聚醚、二甲基硅油和羥基硅油的質(zhì)量比為(4～7)：(3～5)：(0.5～1)：(1～3)。
4、進(jìn)一步的，在25℃時(shí)，所述礦物油的運(yùn)動(dòng)粘度為20～60mm2/s；所述聚醚的運(yùn)動(dòng)粘度為50～300mm2/s，所述二甲基硅油的運(yùn)動(dòng)粘度為0.5～5mm2/s，所述羥基硅油包括質(zhì)量比為(0.5～2)：(5～8)的高粘度羥基硅油和低粘度羥基硅油，所述高粘度羥基硅油的粘度為1000～30000mm2/s，所述低粘度羥基硅油的粘度為100～500mm2/s。
5、進(jìn)一步的，所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑包括多孔活性炭和填充在多孔活性炭內(nèi)的助劑，其中，所述助劑包括質(zhì)量比為(1～3)：(5～10)的催化劑和烷氧基硅烷。
6、進(jìn)一步的，所述多孔活性炭和填充在多孔活性炭內(nèi)的助劑的質(zhì)量比為(5～10)：(1～2)。
7、進(jìn)一步的，所述烷氧基硅烷選自甲基三甲氧基硅烷、四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷中的一種或多種。
8、進(jìn)一步的，所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑的制備過程如下：
9、首先將催化劑和烷氧基硅烷混合均勻，之后將催化劑和烷氧基硅烷的混合液噴淋至多孔活性炭上，靜置1～3h、使其充分浸潤多孔活性炭后，得到吸附有催化劑和烷氧基硅烷的多孔碳顆粒，其即為所述的多孔活性炭基復(fù)合添加劑。
10、進(jìn)一步的，所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑的外側(cè)包覆不溶于油相的高分子化合物囊壁，所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑的制備過程如下：
11、首先將催化劑和烷氧基硅烷混合均勻，之后將催化劑和烷氧基硅烷的混合液噴淋至多孔活性炭上，靜置1～3h、使其充分浸潤多孔活性炭后，得到吸附有催化劑和烷氧基硅烷的多孔碳顆粒；
12、將殼聚糖和明膠分別加水配制成濃度為1～5wt％的水溶液，將交聯(lián)劑加溶劑配置成濃度為1～3wt％的交聯(lián)劑溶液；
13、然后將多孔碳顆粒置于流化床中，啟動(dòng)流化床底部的壓縮空氣閥門，使得流化床內(nèi)的多孔碳顆粒分散懸浮，之后將殼聚糖的水溶液、明膠的水溶液以及交聯(lián)劑溶液通過不同的霧化噴嘴噴射至流化床中，在流化床中的高溫下，殼聚糖與明膠交聯(lián)形成包覆在多孔碳顆粒表面的高分子化合物囊壁。
14、進(jìn)一步的，在制備得到所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑后，還可以對所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑進(jìn)行后處理，所述后處理過程包括：
15、首先，在流化床中，啟動(dòng)流化床底部的壓縮空氣閥門，使得流化床內(nèi)的多孔活性炭基復(fù)合添加劑顆粒分散懸浮，然后將乙醇霧化液噴淋至所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑表面，然后密閉反應(yīng)器，在80～100℃下反應(yīng)10～20min后，將硅烷偶聯(lián)劑霧化液噴淋至所述多孔活性炭基復(fù)合添加劑表面，然后再次密閉反應(yīng)器，并在50～80℃下反應(yīng)30～60min后，即得經(jīng)改性處理后的多孔活性炭基復(fù)合添加劑。
16、進(jìn)一步的，所述超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑的制備方法如下：
17、首先，按照重量配比配制平滑劑，并將平滑劑和多孔活性炭基復(fù)合添加劑置于60～90℃的烘箱中烘干5～10h；
18、然后將配方量的平滑劑和多孔活性炭基復(fù)合添加劑加入到反應(yīng)釜中，在真空下，維持反應(yīng)釜的溫度為30-50℃，攪拌20～30min后，緩慢加入配方量的乳化劑、抗靜電劑和集束劑，之后繼續(xù)在真空下，維持反應(yīng)釜的溫度為30-50℃，攪拌30～90min后，得到超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑。
19、本發(fā)明的有益效果是：
20、本發(fā)明制備得到的超細(xì)旦纖維專用紡絲油劑在纖維表面的附著力強(qiáng)，能夠有效緩解超細(xì)旦纖維絲由于油膜脫落導(dǎo)致的起毛與斷頭現(xiàn)象，尤其適用于超細(xì)旦纖維的制備。