本發(fā)明屬于航空航天鈑金零件橡皮囊液壓成形的，尤其涉及一種凹凸薄壁圓盤橡皮囊兩道次壓形的工藝方法。
背景技術(shù)：
1、航空航天領(lǐng)域包含大量的鈑金零件，凹凸薄壁圓盤是其中的一類典型構(gòu)件，由于該類構(gòu)件凹凸復(fù)雜型面特征，傳統(tǒng)鋼模沖壓成形方式需要采用多套模具分多次成形，存在加工工序多，生產(chǎn)周期長等問題。橡皮囊壓形工藝是利用橡皮囊液室壓力提供主動成形力，橡膠墊作為傳力介質(zhì)，使金屬板料在橡皮囊液室壓力作用下逐漸貼合剛性模具，進(jìn)而獲得零件外形的一種軟模成形方法。
2、由于凹凸薄壁圓盤零件的凹型腔深度大，在橡皮囊壓形過程中極易在凹凸型面?zhèn)缺诋a(chǎn)生過度減薄甚至開裂缺陷，并且由于零件凹型腔底部寬度較小，且存在小圓角特征，而橡膠墊厚度較大，使得板料在橡膠墊作用下貼合模具凹型腔底部困難，傳統(tǒng)的方法如下：
3、公告號(cn114247810b)公開了一種橡皮囊壓形環(huán)形異向彎邊零件的成形模具及成形方法，針對零件異向彎邊結(jié)構(gòu)在橡皮囊壓形過程中容易出現(xiàn)起皺缺陷的問題，提出采用兩道次成形的方法，在第一道次成形中采用鋼模壓制板料外緣以抑制外側(cè)彎邊過程發(fā)生起皺缺陷，在第二道次成形中采用鋼模運動成形內(nèi)側(cè)彎邊并校正內(nèi)外側(cè)彎邊接合面，然而，兩道次成形方法是為了分開成形零件的外側(cè)彎邊和內(nèi)側(cè)彎邊，避免一次成形零件的兩個彎邊結(jié)構(gòu)出現(xiàn)起皺缺陷，而對于凹凸薄壁圓盤橡皮囊壓形過程而言，其主要問題是零件凹型腔深度大導(dǎo)致的成形過程中材料變形發(fā)生過度減薄開裂、零件凹形腔底部窄小導(dǎo)致板料貼合模具凹型腔底部困難，且該方法在第一和第二道次成形中各增加了額外的兩套模具，使得工模具制造成本和安裝時間大大增加。
4、有鑒于此，特提出本發(fā)明。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種凹凸薄壁圓盤橡皮囊兩道次壓形的工藝方法，解決零件成形過程中容易出現(xiàn)的過度減薄開裂和不貼模缺陷，以實現(xiàn)該類零件的高效、高質(zhì)量成形制造。本案的技術(shù)方案有諸多技術(shù)有益效果，見下文介紹：
2、一種凹凸薄壁圓盤橡皮囊兩道次壓形的工藝方法，適用于橡皮囊成形設(shè)備對零件的加工，所述工藝方法包括，
3、s1：加工圓形板料、具有凹凸型面的模具和環(huán)形鋼模，其中，所述圓形板料外緣切割環(huán)向均布的弧形缺口，所述模具的凹凸型面內(nèi)能夠放置環(huán)形鋼模，所述模具安裝在橡皮囊成形設(shè)備的工作臺上；
4、s2：橡皮囊成形設(shè)備對所述圓形板料進(jìn)行第一道次橡皮囊壓形，其中，
5、將所述圓形板料放置在模具上并進(jìn)行定位，在所述圓形板料上方鋪放有橡膠墊；
6、增加橡皮囊成形設(shè)備的橡皮囊液室的壓力，橡膠墊在橡皮囊液室壓力的作用下使所述圓形板料發(fā)生變形，逐漸貼合所述模具的凹凸型面，當(dāng)橡皮囊液室壓力達(dá)到設(shè)定值p1后進(jìn)行泄壓并取回零件，以形成預(yù)成形零件；
7、s3：對所述預(yù)成形零件進(jìn)行退火工藝處理，以消除第一道次壓形產(chǎn)生的殘余應(yīng)力并減輕零件的冷作硬化，退火后在預(yù)成形零件的中央?yún)^(qū)域切割出圓孔；
8、s4：切割后的所述預(yù)成形零件進(jìn)行第二道次橡皮囊壓形，所述圓孔能夠減小第二道次壓形過程中預(yù)成形零件向凹型腔內(nèi)流動的阻力，二次壓形后進(jìn)行部分切割以形成最終零件。
9、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的技術(shù)方案包括以下有益效果：
10、本發(fā)明的方法通過橡皮囊兩道次壓形，并對第一道次的預(yù)成形零件進(jìn)行退火處理和加工圓孔、在第二道次壓形時增加與目標(biāo)零件凹型腔適配的環(huán)形鋼模，可以有效避免壓形過程中零件過度減薄開裂和不貼模缺陷，實現(xiàn)該類零件的高效、高質(zhì)量成形制造。
1.一種凹凸薄壁圓盤橡皮囊兩道次壓形的工藝方法，適用于橡皮囊成形設(shè)備對零件的加工，其特征在于，所述工藝方法包括，
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，s1中的在板料的外緣切割環(huán)向均布的弧形缺口包括，
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征在于，所述環(huán)形鋼模的下表面輪廓與凹凸薄壁圓盤零件凹型腔底部輪廓重合，且所述環(huán)形鋼模的厚度為凹凸薄壁圓盤零件凹型腔深度的0.4-0.6倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝方法，其特征在于，s3中的所述圓孔的直徑為凹凸薄壁圓盤零件頂部圓孔直徑的0.5-0.8倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝方法，其特征在于，s4中的所述切割后的所述預(yù)成形零件進(jìn)行第二道次橡皮囊壓形包括，
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝方法，其特征在于，當(dāng)橡皮囊液室壓力達(dá)到設(shè)定值p2后保壓0.5-2分鐘，使預(yù)成形零件在環(huán)形鋼模的作用下完全貼合所述模具。